貴州塑料管材為您講解塑料管材擠出機開機知識 

正確的使用設備，有助于人機安全，減少維修和停機時間,增強機器的可靠性，延長機器的使用壽命，提高經濟效益。

操作人員是設備的直接使用者，如果不能保證科學合理準確地操作設備，操作事故過多，勢必造成維修方的被動，影響生產。如果操作人員對設備維護保養技能差或不能及時的發現設備隱患，就會導致突發性的設備故障增多，打亂設備維修計劃，最終導致生產的被動。要求操作人員掌握設備操作技能的同時，還要掌握設備的保養及維護，學習設備管理知識，做到正確使用、保養、檢查（發現隱患）、排除（簡單故障）。要求每位員工熟悉工藝要求，了解設備結構、性能及工作原理。要懂得設備有關知識，達到“操檢合一”的目的，節能、高效地運行。

第一章 擠出成型機概述

1、 擠出機的主要組成部分及作用：

擠出機主要由主機和輔機兩大部分組成。 塑料擠出成型機簡稱擠出機，它是利用螺桿加壓的方式連續地將塑化好的物料從擠出機料筒經模具口擠出，使之在熔融狀態下，經定型冷卻處理后，由牽引擠出機有單螺桿、雙螺桿和多螺桿之分，目前我公司使用的為雙螺桿擠出機。

A、 主機主要由：轉動系統、溫控系統、喂料系統、真空排氣系統組成。各部分的作用如下：

轉動系統：采用直流或變頻調速，對螺桿的轉速從0-31r/min或0-43r/min進行無級調速使螺桿將熔融的原料經模具口擠出。

溫控系統：利用自動溫度調節儀配以相應的加熱圈、熱電偶和恒溫裝置（風冷、油冷），間接對原料按要求進行加熱，使其變成熔融狀態。

喂料系統：由無級調速裝置或原料自身的重量加上料斗封板將物料不斷均勻地供給擠出機的螺桿，以實現定量喂料而連續經模具口擠出。

真空排氣系統：由真空泵配備顆粒分離器抽取料筒內物料熔融時產生的水蒸氣、揮發物等，以達到排除水份、揮發物等的作用。

B、輔機主要由：定型箱（臺）或成型機、牽引機、切割機、印字機、翻料架等組成，各部分的作用如下：

定型箱（臺）：由定型套（模）配以噴淋式或侵泡式冷卻水，利用真空泵使定型箱（模）內產生負壓，使熔融狀態的制品定型凝固成合格品。

成型機：由一定規格、數量的模塊組成，將模具擠出的制品定型并冷卻好后連續的牽引至切割機上進行定長切割（一般是波紋管材專用機組）。

牽引機：利用履帶式或滾筒式牽引機將主機從模具口擠出的制品平穩連續地牽引至切割機及翻料架。牽引機速度的變化將直接影響生產制品的橫切面壁厚及其形狀。

切割機：采用氣動機械裝置、計長裝置按要求長度將制品進行自動或手動切割。

印字機：將成型制品的名稱、型號、規格等連續的打印或噴印在生產的制品上。

翻料架：利用氣動裝置使制品脫離計長工位，以達到從新計長之目的。

2、 模具的使用操作及維護保養：正確的工藝條件、合理的配方、適用的工藝參數、熟練的操作人員、正確的操作使用方法是看不見的維護保養模具的關鍵。

A、拆、裝模具的操作方法：

拆、裝螺釘、螺帽：順時針方向為緊，反時針為松（特制模具的螺釘松緊方向有可能會改變）。

拆、裝螺釘、螺帽必須按照逐個對稱，對角方向順序先全部旋松后，再任一逐個拆個。

裝螺釘、螺帽首先應在螺釘螺帽的絲口上涂上高溫油脂[如：二流化鉬油等]再全部旋到位，逐個對稱，對角順序，視螺釘的大小可用適當的加力桿將扳手套上鎖緊。

拆模：根據生產計劃安排，負責人指揮。拆模前先根據實際情況加入或不加少許停機料，盡量把料筒內生產的物料擠出模具口為止，按生產或使用判斷，需半拆模還是解體拆模。

解體拆模：把全套模具的外模體、分流支架、芯棒等各零部件拆散后，取出殘留的物料，清理干凈各零部件上的粘料、雜料，檢查模具完好無損后涂好防銹油，拼攏裝好整套模具，放在指定模具架上。

半拆模：根據生產安排及模具結構，判定只需換芯棒口模的模具，實行半拆模，即把口模和壓板拆下，松脫芯棒拉桿螺帽或芯棒連接牙。取下芯棒，清理物料到可更換芯棒的位置（此時物料可能會因受熱而膨脹）?？谀Ｑb上。然后把拆下的口模清理干凈，如有損壞的需修復后，涂好防銹油，放在指定的模具架上。

對于難拆卸的螺釘、螺帽應事先上好油或蠟后，再進行拆卸，這樣即可省力，又可減小對螺絲及工具的損壞。

裝模：根據生產計劃安排需換裝模，首先找到模具，記住規格型號，查找對應的芯棒、口模，配齊該用的螺釘、螺帽、加熱圈、定徑套、密封板、印字設備及工具等。對不上型號的找負責人查對，檢查過渡套的尺寸是否和模具與合流芯連接處相吻合。檢查芯棒內若帶加熱裝置的是否完好，并進行模具油污、雜物等清理。若放久生銹或損傷的應進行修復或拋光等處理好后，再逐件將機臺與模具連接法蘭片、模體、調模螺釘、口模壓板、鎖模螺釘后，調整好口模與芯棒之間的間隙，如是型材模具則用水平尺裝平，按順序把各連接螺釘、螺帽全部旋到位接好加熱線和熱電偶反饋線，并牢記熱電偶一定要插到位，并拆換好定徑套及真空箱密封板、或型材定型模上真空、冷卻水連接管并與模具裝水平。牽引壓板和切割夾具以及定長裝置輔助設備的配件等，全部核對無誤后才算裝模完好（更換B、 總之在裝模和拆模過程中，螺絲或扳手一定要套好，并保護好流道表面不受任何損傷。

第二章 擠出機操作規程正常運行

1、 目的：保證擠出機操作在正常的規定方法下進行，確保產品質量以及設備

2、 適應范圍：擠出車間生產的各種塑料機械及制品。

3、 操作規程內容： 

A、按照生產計劃安裝或更換好所需要的模具、定性模（套）、密封擋板、切割機夾具、切割定長裝置以及各個需要相連接的部位全部連接到位。

B、連接并檢查各加熱器（圈）、熱電偶后分三段進行加溫（第一段80度，第二段120度，第三段生產需求溫度）在加熱的同時觀察加熱器（圈）及輔機試運轉是否正常。

C、機筒和模具一定要充分加熱。大產品模具約需加熱2-3個小時，小產品模具約需加熱2個小時左右。在保溫同時并做好開機準備；如：應及時清除料斗內或D、 當溫度達到設定溫度并保溫后，檢查各個連接螺釘是否因材質的不同受熱膨脹系數的不一致而松動而再次鎖緊后，在料斗內加入需要生產的物料，

E、 將所有調速歸到‘0’位啟動同步主機并調主機調速，使其在低速下運轉（此時的主機螺桿轉速應不超過5r/min）根據實際情況是否需要緩慢加入少許停機料，防止速度緩慢運轉時物料在未出模具前因時間過長而炭化變色。然后啟動輔機或拉開料斗閘門進行同步供料并保證速度匹配，調速時要緩慢平滑調整，否則會因轉動系統的瞬間扭力而對螺桿與料筒等連動部件的磨損。設備在運轉時扭矩控制不同的熔體壓力、扭矩電流，絕不允許超負荷運行。

F、物料還沒有經模具口擠出時，不要正視模具口前方，有的時候物料因為其他原因噴出來傷人。當物料經模具口擠出后，隨時觀察主機機筒抽真空孔處以及模具口擠出物料塑化狀態。物料在機筒內呈半塑化時并配合主機扭矩電流，開啟主機抽真空系統，切勿使用金屬工具捅料，以防損壞設備，真空度應在0。03-0。05M pa左右，并觀察模具口所擠出的物料的顏色及塑化狀態，當塑化較好時，就可以進行產品生產。

G、將塑化較好的物料料呸經定型冷卻臺（箱）后，利用牽引機裝置進行自動牽引切割。當物料沒有完全成型時需要將切割機的電源處于關閉狀態，否則有可能會因為切割機夾具的不符而損壞刀片等。當物料完全成型后打開切割機電源，根據生產計劃，調整好整條生產線各個環節使其自動連續生產。

H、正常生產時，機筒和模頭的溫度一定要按工藝要求設定，并隨時觀察是否有變化，發現異常及時緊停，查明原因后自行處理或向負責人報告。排除故障后方可開機，絕不允許異常運行。

I、 根據所生產產品的規格、型號、形狀等隨時檢查產品外觀、內壁、橫切面壁確保產品能達到標準要求。

J、 產品在真空冷卻套（箱）要完全定型冷卻，水套（箱）內真空度要適當，以達到準確定徑。如果產品從冷卻套（箱）內出來時仍未冷卻好，此時需水淋、浸泡冷卻或開啟輔助冷卻水箱。

K、 必須保證循環水的潔凈。定型槽內不允許放雜物，防止污染水質。經常保持生產線以及周圍環境衛生清潔。

L、 做好交接班工作，M、 做好生產記錄設備運行記錄，接班后建議每隔2小時記錄一次，認真填寫在《設備運行過程記錄表》上。

N、生產計劃結束前，應根據是否需要拆卸模具而加入事先準備好的停機料，依次降低喂料裝置，緩慢加入少許停機料，停止不需要的輔機，停止喂料裝置利用清理現場，將一些必需品歸位。

第三章 擠出機保養維護護好周圍環境的清潔

A、 設備要經常保持清潔和良好的潤滑狀態，平時做好擦試和潤滑工作，同時保

B、 經常檢查各齒輪箱的潤滑油液面高度、冷卻水是否暢通以及各轉動部分的潤滑情況，發現異常情況時，及時自行處理或報告相關負責人員處理（減速箱分配箱應加齒輪油，冷卻機箱應加導熱油）。

C、 經常檢查各種管道過濾網及接頭的密封、漏水情況，D、 加料斗內的原料必須純潔無雜質，決不允許有金屬混入，確保機筒螺桿不受損傷。在加料時，檢查斗內是否有磁力架，若沒有應必須立即放入磁力架，經常檢查和清理附著在磁力架上的金屬物。

E、 機器一般不允許空車運轉，以避免螺桿與機筒磨檫劃傷或螺桿之間相互咬死。

F、 每次生產后立即清理模具和料筒內殘余的原料和易分解的停料機，若機器有段時間不生產時，要在螺桿 機箱和模具流道部分表面涂防銹油，并在水泵、真空泵內注入防銹劑，

G、 如遇電流供應中斷，必須將各電位器歸零并把驅動和加熱停止，電壓正常后必須重新加熱到設定值經保溫后（有的產品必須拆除模具后）方可開機，這樣不致于開冷機損壞設備。

H、 輔機的水泵 真空泵應定期保養，及時清理水箱（槽）內堵塞的噴嘴以及更換定型箱蓋上損壞的密封條。絲桿軸承需定期加油脂潤滑，以防生銹。

J、 定期放掉氣源三連件的積水。

K、 及時做機器各緊固件，如加熱圈的緊固螺絲、接線端子、牽引機夾塊、切割機夾具及有機器外部護罩元件等的鎖緊檢查工作。

第四章 擠出技術問答

1、 產品擠出生產有哪些工藝流程？

答：原（混合）料→加料→擠出→定型冷卻→牽引→切割→檢驗→包裝→入庫堆放。

2、“UPVC”之含義？

答：VC-聚乙烯，P—聚合，U-硬質、無增塑，PVC－聚氯乙稀，UPVC-硬質聚氯乙稀。

2、 過濾板（多孔板）起什么作用？

答：過濾板作用：A、建立機頭壓力；B、將螺桿頭部物料由螺旋流動轉變為沿濾孔作軸向流動。

3、 什么機臺需使用多孔板？

答：單螺桿、部分雙螺桿擠出機由其結構、塑化能力，并根據實際情況決定是否使用多孔板。

4、 螺桿下料的冷卻水裝置有什么作用？

答：防止物料受熱結團，造成螺桿加料段處的物料無法及時往前輸送，即所謂不“吃料”。

5、 物料在料筒的塑化中跟哪些因素有關？

答：物料在料筒的塑化跟受熱與螺桿壓延剪切作用有關。同等條件下，受熱溫度越高，受剪切強度越大，塑化越好。

6、 同一物料受剪切作用跟哪些因素有關？

答：同一物料受剪切作用強度取決于螺桿槽中物料的填充程度。螺桿間隙的大小，螺桿的直徑與螺槽深度越大，螺桿轉速越快，則剪切作用越大。

7、 料筒內物料通常以何程度填充螺桿為佳？為什么？

答：以使物料2/3程度填充螺桿為佳，因為填充螺桿太少，螺桿下方充料、上方無料，造成螺桿上翹，與料筒摩擦厲害，易使螺桿與料筒受損，且物料受剪切強度小，塑化不良，影響制品質量。反之太多的話，造成物料包住螺桿排氣性差。甚至從排氣孔冒料，也會影響制品質量。

8、 料筒溫度采用反向設置有何好處？

答：A、促使PVC物料在排氣段前部分塑化，有利水汽揮發物的逸出，但塑化太好時，不利于充分排氣。B、避免干粉在排氣段被抽跑。C并可避免物料高溫粘附料筒。

10、塑化程度對沖擊性能有什么影響？

答：塑化太好或不足都會減弱沖擊性能。因此沖擊性能不合格，貴州塑料管材一定要結合制品外觀內壁橫切面等的癥狀，在工藝參數調整上作出正確措施。

11、什么原因會造成產品內壁有規則螺桿印跡？

12、產品內壁毛糙是工藝溫度太高還是太低？怎么判斷？

答：二者都會引起內壁毛糙，若內壁發亮或全面粗糙、小產品發生毛糙現象，要剖開判斷清楚，以免誤斷。

13、哪些因素造成產品外壁波浪紋？

答：A、真空太大；B、冷卻效果差；C、產品壁厚不勻；D、產品浸泡在冷卻水里了。

14、產品進定徑套易堵死可采取何措施？改措施有何副效應？

答：產品進定徑套易堵死可用：A、檢查定型冷卻水是否堵塞；B、滴水解決或加快牽引速度；B、降低真空壓力或是關閉真空泵，減少牽引阻力。

該措施產生副效應有：A、冷卻水會流向模具局部或是產品破裂后進水，使產品內積水，使物料出料快慢不一，甚至會斷裂現象。

15、哪些因素造成產品彎曲？

答：A、壁厚偏差；B、機頭冷卻水槽（托架）牽引切割等設備中心不在同一條直線上；C、定型冷卻水冷卻不均勻；D、出料快慢不一致；E

16、定徑套未與產品同心有什么影響？為什么？

答：A、產品易堵死；B、造成產品壁厚偏差。

因為靠近定徑套一邊，先受冷收縮拉動其四周物料往其靠攏，這一效應可在不造成堵死的情況，以調整壁厚偏差或同心線。

17、產品壁厚偏差由哪些因素造成？如何解決？

答：A、口模與芯模中心不對正，調整口模與芯模同心；B檢查加熱圈是否包緊或是否局部損壞；C、熔融料在機頭分解有滯料，應清理干凈。

18、產品的壁厚尺寸由什么因素決定？

答：由口模與芯棒之間的間隙和牽引速度與擠出速度（擠出量）決定。

19、哪些因素會造成白色產品有黑色花紋？

答：A、螺桿與料筒間隙太小或是螺桿料筒磨損嚴重，摩擦造成花紋有規律成線型（這種現象一般為白色產品從模具出來后一般在下方出現花紋）；B、螺桿漏油；C、原料問題，主要是回收料污染，用含硫有機錫的物料和含有鉛鹽的物料，兩者混合會發生硫污染現象。

20、哪些因素會造成白色產品有紅色花紋？

答：A、回收料含有分解料或其他紅色破碎料；B、真空排氣孔堵死一段時間后積料掉下被帶出來；C、料溫度太低或機臺加工溫度不夠；D螺桿間隙變掉，出現不勻部分分解部分不塑化。

21、產品變形由哪些因素造成？應采取何措施？

答：A、定徑套本身變形，應更換或校正定徑套；B、造成產品未定型下墜失圓，應加大定型水或真空度；C、牽引壓的太緊壓扁，應適當調整牽引履帶間隙；D、定型箱內托輪位置太高，造成產品下端扁平，應調整好拖輪使得同心；E、冷卻水沖擊太大使得沒有被真空定型好就冷卻了，應適當減小水流量。

22、哪些因素造成產品外觀無關？

答：A、口模溫度太高或太低都會表面光澤暗淡；B、口模內表面粗糙，精度太低；C、擠出速度太快，真空度不夠。

23、哪些因素造成產品有焦粒？

答：A、原料本身問題；B、螺桿磨損嚴重間隙變掉；C、機頭內物料分解，粘有滯料。

24、哪些因素造成產品內有明顯拼縫線（支架線）？

答：A、機頭或芯棒溫度太低；B、擠出速度太快，熔料在模體塑化不良；C模具結構設計不合理了，壓縮比太??；D、配料結構不合理，流動性太好。

25、哪些因素造成產品內有裂痕？

答：A、原料內混有雜質；B、加工溫度太低；C、牽引速度太快（大間隙拉薄產品）；D、配料結構不理想。

26、哪些因素造成產品壁有塊狀物凸起？

答：A、原料內混有雜質；B、加工溫度太低，不塑化或是溫度太高分解后的氣體造成；C、配料結構不理想。

27、中途換料時，需注意哪些問題？

答：A、不管料溫如何，應先將各區溫度提前適當降低；B、換料時，密切注意電流或扭矩變化，如發現扭矩上升較快，需立即減少給料或停止給料；C、如扭矩基本不變，此時應打開機筒抽真空裝置，觀察真空塑化及料在螺槽的充滿情況；D、將料量控制在適當范圍，使料體積占螺槽體積的2/3左右，使其處于半塑化狀態；E、當產品擠出口模時觀察其狀況，然后再調整各轉速及各區溫度，使料塑化良好，達到生產要求。

28、產品內外壁分解的原因及調整方法是什么？

答：一、產品內壁分解的原因及調整方法

A、產品溫度過高，降低機身各區及混料溫度；B、螺桿油溫過高，降低螺桿油溫；C、給料太多，真空冒料，降低給料轉速，控制冒料；D、機身串溫，降低同步轉速及找機修維修；E、同步轉速較高，適當降低同步轉速；、F、芯棒溫度太高，適當降低芯棒溫度；G、配方不合理，找工藝員解決。

二、產品外壁分解的原因及調整方法

A、 機頭加熱圈失控，經常實測各區溫度，注意觀察熱電偶是否完全插在孔的底部或是熱電偶孔內有雜物使其接觸不好，或交流接觸器是否粘死；B、模具漏料造成外壁分解，拆模處理；C、擠出速度太慢造成外壁分解，適當提高同步轉速；D、配方不合理，找工藝員處理。

29、產品沖擊不合格的原因及改進措施是什么？

答：一、內壁粗糙：該現象是造成產品偏脆最嚴重的一種現象，哪怕一點點粗

糙也會給產品沖擊來很大影響，故在生產時寧可使產品偏皺一點也不能粗糙。改進方法：A、加大主機抽真空度，使填充料量控制在適當范圍，勿使其冒料；B、降低機身溫度及同步轉速；C、如配方未變，攪拌應縮短冷拌時間；D、避免機身串溫。

二、塑化不良：解決方法：A、配方改進；B、升高各區溫度或延長攪拌時間而提高混料溫度；C、降低同步轉速，使得物料在機臺里面塑化好了再擠推出去。

三、模具壓縮比偏小：壓縮比偏小不易使物料塑化均勻，易造成產品密實度較小，使產品脆，應加大模具壓縮比。

第五章生產異常分析探討

一、變形

1、 定徑套變形；

2、 定徑套安裝軸線與牽引力作用線不一致；

3、 真空度不夠吸不起；

4、 牽引機履帶壓太緊；

5、 托輪數個沒有托住產品并不在同一水平線上造成弧彎而變形；

6、 產品太重未完全硬化定形，重力作用弧垂扁變形；

二、管外壁凹凸長泡粒

1、 浸泡式拉管，在真空箱內未硬化于定徑套入口處形成，如牽引造型抖動

進水沖擊抖動，水泵，真空泵運轉不正常，振動引起，氣流影響造成泡粒。

2、 定徑套抽吸孔大小正常，牽引慢。

三、定徑套內孔徑不變情況下，影響產品外徑因素

1、 定徑套長Ф外徑相對大，定徑套短的在套內未定型，出套后冷卻而變形；

2、 外徑時大時小是冷卻不正常。如水泵工作不正?；蛘婵毡霉ぷ鞑徽?，水臟堵死水泵進口過濾及噴淋頭。引起時大時小外徑；

3、 水溫高低影響：水溫高。出定徑套后未硬化，被再吸大；水溫低，剛進入定徑套大外皮就硬化，吸不起，外徑相對偏??；

4、 拉速快、慢：快，出套未硬化吸大，管外徑相對大；慢，在套內硬化不易吸大外徑相對??；

5、 口模與芯棒間隙：間隙大于壁厚，牽引拉伸力不易明起管外徑相對偏小，間隙小于壁厚，產品在套內鼓厚完全吸起，管個徑相對偏大；

6、 噴淋好壞：好的噴淋套內硬化外徑相對小，壞的噴淋管在套內未完全硬化出套后在吸大，相應外徑大；

7、 口模出料線速V1與牽引線速V2

四、內壁劃線

1、 芯棒碰傷管內劃線看得見摸的著。與卡料（硬塊）劃線相同；

2、 口模與芯棒間隙大于壁厚，料在口模間隙內拉伸，對粘積在芯棒口模出

口處無法推擠出，是全方位套整圈看得見摸不著得劃線。

五、外壁劃線

1、 口模碰傷嚴重并積料，雜料、臟料、硬塊引起卡料線；

2、 定徑套內不光滑積料劃線；

3、 定徑套入口處抽吸孔大、長，吸力大，阻力大積料，引起劃線；

4、 配方不當出口模后，料粘稠、膠粘性嚴重，定徑套無法拉光，并積料引

起劃線。

5、 口模與芯棒間隙大于壁厚較多，料未出口模就拉伸，常出現內壁或外壁

劃線。是口模、芯棒出口積料無法推出。

{ V1>V2產品外徑相對大 V1<V2產品外徑相對小

六、生產正常情況下突然出現分解

1、 配方不合理或料溫不正常；

2、 加熱溫度過高，加熱溫度過低流動性差粘模分解；

3、 模具內部積料流不動的地碳化引起。

七、產品對稱邊等厚與90度垂直方向兩邊的偏差不等厚

1、 模具單邊處風口散熱快且無保溫加熱圈；

2、 加熱圈內部電熱絲不均引起

3、 加熱圈扣鎖處無加熱絲引起

4、 模具單邊加熱偏低，流動性差、慢，即單邊相應口模出料量慢，其間隙要調大，那么對稱間隙相對變小，形成出料量一樣厚。與90度垂直方向出料比較為薄。即a=b≠c=d造成空洞間隙。重點要檢查加熱圈。

八、內壁起皺

1、 加熱溫度不當塑化不好起皺；

2、 配方不合理造成出口模后塑化后熔體軟硬程度有關，與出口模后穩流有關；

3、 貴州塑料管材口模與芯棒間隙小于產品壁厚太多。